如今随着新能源汽车补贴减少，市场竞争加剧，各主机厂成本压力越来越大，为了保证利润，整车各零部件均有VAVE降成本指标，而汽车线束作为整车的血管与神经，总成本约2000-4000元左右，也有很大的降成本空间。那么，如何在保证线束质量可靠性的情况下，优化线束成本呢？可以从以下几个方面入手。

一、整车设计方面

1、从项目初期，就要充分理解整车的电器原理，减少冗余器件，并且合理布局设备，可以达到减少线束长度，使用合理规格电缆，降低成本的目的。此时应该让目标线束厂家提前介入，从方案开始优化设计。

2、尽量使用通用性零部件，减少新零件，可降低采购周期及开模费用，然后在改型的延续性车型上持续降本，保持这样的设计2~3个车型，成本就能显著的降低。

二、线束组成方面

线束一般由连接器、电缆、辅材组成。下面分别讨论降成本点。

1、连接器设计初期，设备端尽量选用通用型开孔面板尺寸连接器，如AK界面连接器，此种连接器不会受制于连接器型号，避免连接器后续无法替换，新开发设计成本又太高的问题。而且这样可以增加后续线束及连接器降成本的议价权，避免受制于人。

2、在同样满足要求时，合理选择连接器型号。

针对连接器降低成本，需对连接器的一般基础知识有所了解，比如：①连接器生产工艺中多步骤使用机加工艺，会造成连接器成本增加；②而且一般片式冲压接触件工艺简单，配套零件少，成本远低于圆形接触件成本；③接触件镀层成本镀锡＜镀银＜镀金，而且差距较大；④同样需求尽量选用金属外壳连接器，可以少一个屏蔽层零件，降低连接器成本；⑤连接器金属外壳镀层成本钝化＜镀镍，而且虽然钝化和电泳漆成本差不多，但是一般尽量不要选择带外壳带有电泳漆的，后期漆皮容易脱落，影响美观；⑥多使用堵头或从设备端甩线形式，减少连接器个数；⑦选用连接器厂家已批产成熟产品，不仅交期有保证而且后续不容易出现问题，还有大批量更容易使用自动化装配摊薄装配费用；⑧虽然国外顶级连接器厂家(TE、Amphenol等)一般产品种类齐全，成本优化方面较好，可一般对国内主机厂比较强势，而且在当前国际形势下，用国产连接器替代国外连接器，可能会对后续采购周期，成本优化、问题配合解决等有优势。

3、现在一般电缆使用铜电缆比较多，而电缆选择也同样需要技巧。

电缆选择有以下准则：①使用合适规格电缆，电缆不同规格差距较大；②合理判断某条电缆是否需要屏蔽，如无EMC风险或影响较小，可使用非屏蔽电缆；③裸铜导体成本低于镀锡铜丝导体；④外护套材质交联成本小于硅橡胶材质。而且一般单芯屏蔽铜导体交联绝缘皮电缆成本可用以下公式估算：电缆成本≈0.6×电缆规格+4，本公式仅为估算。如后续铝导线大面积使用，铝导线的成本约为同规格铜导线成本的四分之一左右，可参考降成本。

4、辅材方面

线束上辅材一般为波纹管，胶带、固定扎带、支架等。而胶带、扎带价格较为占比较低，影响较小，不做考虑。支架一般需要定制，与车辆装配空间有关，与零件大小及加工形状关系较大。

波纹管选择注意：线束中塑料波纹管一般分为PE、PA和PP三种材料，挤出成型工艺，主要保护电缆不受划断，割裂等机械损害，具有柔韧性好、弯曲性好、耐酸、耐磨等优点。而这三种波纹管中PP材质成本最低，约为PA材质波纹管成本一半左右。但是需注意此三种波纹管中PA材质波纹管耐压承重方面较好，如果波纹管裸露车外无防护，而且有飞石撞击风险，建议使用PA材质。波纹管规格对成本影响不大，PA材质成本一般3元/米左右。主流车企主波纹管两端要分为带胶热缩管固定和胶带固定，同样如波纹管裸露车外，有阳光直射、雨淋、溅水风险，建议使用带胶热缩管固定，防止后续胶带开口破损。固定长度为两倍波纹管直径即可。波纹管固定成本预估为胶带0.5元/处，热缩管1-1.5元/处。

三、线束人工装配费用方面

此方面同线束厂家的当地人工费用，设备费用，自动化普及程度、原材料的浪费程度有关，但综合下来人工装配费用可按照20~30元/小时估算。

四、线束后期的维护成本

此项主要是保证产品质量，降低后期因产品质量造成的各种损失，减少废品、次品的包修、包退、包换而发生的客户服务成本。

其实线束VAVE降成本，是贯穿在整个项目中的，从开始的方案制定、生产装配、后期维护，都需靠考虑方方面面。而通过持续不断地降低线束成本，可以提高产品竞争力，更好地应对市场挑战！

PS：由于线束供应商物料采购成本不同，文中材料人工成本等数据仅为估算使用！